Kostik soda (sodyum hidroksit) çözünür güçlü bir bazdır. Soda (sodyum karbonat) aslında bir tuzdur. Çözeltiyi alkali hale getirmek için suda hidrolize edildiğinden ve daha sonra kostik soda ile benzer özelliklere sahip olduğundan, paralel tokostik sodadır ve"iki alkali" endüstride. Kostik soda ve soda külü, suda çözünür ve Na+ iyonları sağlayabilen güçlü alkalidir. Bu özellikleri onları sabun yapımı, tekstil, baskı ve boyama, ağartma, kağıt yapımı, rafine petrol, metalurji ve diğer kimya endüstrilerinde yaygın olarak kullanılmasını sağlar. Yaygın sabun, genellikle yağın biraz aşırı kostik soda ile sabunlaştırılmasıyla yapılan yüksek yağ asitlerinin bir sodyum tuzudur. Hammadde olarak yağ asitleri kullanıyorsanız, sabun yapmak için kostik soda yerine soda külü kullanabilirsiniz. Baskı ve boyama ve tekstil endüstrisinde, pamuk ve yünden yağı çıkarmak için çok fazla kostik kullanılmalıdır. Yapay liflerin üretimi ayrıca kostik soda veya soda külüne ihtiyaç duyar. Örneğin, selülozu emdirmek ve onu bir alkali selüloz yapmak için viskon lifi ilk olarak %18 ~ 20 kostik soda solüsyonunda (veya soda solüsyonunda) kullanılmalıdır. Daha sonra alkali selüloz kurutulur ve ezilir ve daha sonra sülfonat seyreltik alkalin çözeltisi içinde çözülür ve viskoz sıvısı elde edilir. Filtreleme ve vakumlamadan sonra sıkma için kullanılabilir. Rafine yağın ayrıca kostik soda ile kullanılması gerekir. Petrol fraksiyonlarındaki kolloidleri uzaklaştırmak için, asit kalıntılarından kolloidleri uzaklaştırmak için genellikle petrol fraksiyonlarındaki konsantre sülfürik asit kullanılır. Dekapaj işleminden sonra, yağ ayrıca fenol ve naftenik asit gibi asit safsızlıklarının yanı sıra aşırı sülfürik asit içerir. Rafine petrol ürünleri elde etmek için kostik soda çözeltisi ile yıkanmalı ve daha sonra yıkanmalıdır. Kağıt endüstrisinde, selüloz (ahşap gibi) içeren hammaddeler ve hamur haline getirilen kimyasallarla uğraşan ilk kimyasal yöntem. Alkali hamurlaştırma, selülozun ayrılması için hammaddedeki organik asitleri nötralize etmek için kostik soda veya soda çözeltisi kullanılarak lignin, karbonhidratlar ve reçineler gibi hammaddelerden lignin, karbonhidrat ve reçinelerin uzaklaştırılması için kullanılır. Metalurji endüstrisinde, çözünmeyen safsızlıkları gidermek için cevherin etkili bileşenlerini çözünür sodyum tuzuna dönüştürmek genellikle gereklidir. Bu nedenle, genellikle soda (aynı zamanda bir akıdır) ve bazen de kostik soda eklemek gerekir. Örneğin, alüminyumun eritme işleminde, kriyolitin hazırlanması ve boksitin işlenmesi soda külü ve kostik sodaya ihtiyaç duyar. Tungsten eritildiğinde, önce konsantreyi ve sodayı çözünür sodyum tungstata kavurur ve daha sonra asit analizi, dehidrasyon, indirgeme ve diğer işlemlerle tungsten gibi toz yapılır. Kimya endüstrisinde, sodyum ve elektroliz suyu yapmak için kostik soda kullanılır. Birçok inorganik tuzun üretiminde özellikle bazı sodyum tuzlarının (boraks, sodyum silikat, sodyum fosfat, sodyum dikromat, sodyum sülfit vb.) hazırlanmasında kostik soda veya soda külü kullanılmalıdır. Kostik soda veya soda külünde sentetik boyalar, ilaçlar ve organik ara maddeler de kullanılmalıdır. Kostik soda üretim süreci, sodyum hidroksitin bir diğer adı olan pul pul bir kostik sodadır. Sodyum hidroksit endüstride endüstriyel alkali, kostik soda ve kostik alkali olarak adlandırılır ve mevcut formuna göre sıvı alkali, tablet bazlı, katı alkali ve granül alkali olarak ayrılabilir. Bunlar arasında kostik soda, katı baz ve granül alkali, katı sodyum hidroksitin üç şeklidir. Aşağıdaki çizelgede kostik soda kostik soda sırasıyla: 1. lye %32'den %61'e konsantre edilir ve bu aşama düşen film evaporatöründe gerçekleştirilir. Isıtma kaynağı orta basınçlı buhar ve iki buhardır ve vakumda buharlaşır. %2.61 alkali çözelti daha sonra düşen film kalınlaştırıcı tarafından indirgenir ve erimiş tuz ısı taşıyıcı olarak kullanılır. Alkali çözeltisi, atmosfer basıncı altında erimiş alkaliye yoğunlaştırılır ve daha sonra pul katı baz (efsanevi erimiş tuz yöntemi) pul alkali makinesi tarafından yapılır. Kütle oranı %32 olan iyonik membran kostik soda, birinci etkili buharlaştırıcı (vakum, iki buhar) ile %47'ye konsantre edilir. Alkali pompasından ve ikinci etkili buharlaştırıcının buhar kondensatından sonra, kostik soda, ikinci etki buharlaştırıcısının buhar kondensatıyla ısıtılır. İkinci etkili buharlaştırıcı %61'e kadar daha da konsantre edilir ve alkali pompası, alkali pompası ile nihai yoğunlaştırıcıya pompalanır ve erimiş tuz ile %98 ila %99'a ısıtılır ve daha sonra bir soda makinesi tarafından bir dilim haline getirilir. . Katı kostik soda. Santralden gelen 1 MPa doymuş buhar, ilk etki evaporatörüne girer. Kondens ve ben, sirkülasyon havuzuna alkali ısı transferini etkiler. Yumuşak suya ek olarak, ikinci etki tarafından üretilen iki buhar ve son konsantrasyon tarafından üretilen iki buhar, birinci etki buharlaştırıcısına ısı kaynağı olarak girilir ve %32'lik alkali çözelti buharlaşır. 415~430 C'lik erimiş tuz, erimiş tuz pompası tarafından erimiş tuz fırınına gönderilir ve ısıtıldıktan sonra nihai koyulaştırıcıya ısıtılır. Bir ısı kaynağı olarak, alkali %98 ~ %99'a kadar buharlaşır ve sonunda erimiş tuz tankına geri döndürülür ve geri dönüştürülür. Erimiş tuz fırın sistemi, kapalı çevrimli bir ısıtma sistemidir. Erimiş tuz, erimiş tuzu ısıtmak için fırının üzerindeki ateşleme başlığının iç ve dış bobinlerini ısıtarak ısıtılır. Eriyik tuz pompa vasıtasıyla sistemde dolaşır ve dışarıdan izolasyon sayesinde erimiş tuzun bozunması ve bozulması maksimum seviyeye indirilir. Üretimde erimiş tuz ilk ısıtıldığında aşağıdaki noktalara dikkat edilmelidir. (1) Erimiş tuzun erime noktası yaklaşık 143 C'dir. Tüm erimiş tuz boru hatlarında buhar izleme olmalıdır. Erimiş tuzun boru hatlarında katılaşmasını önlemek için aynı anda elektrikli izleme kullanmak daha iyidir. (2) erimiş tuzun ısıtma işlemi sırasında erimiş tuz vanasının ısısı dikkatlice kontrol edilmelidir. Erimiş tuz tüm sistemde dolaşırken, özellikle küçük sirkülasyon geri akış valfinin kapatılamayacağına ve erimiş tuz valfinin ölümünü önlemek için döndürülmesi gerektiğine dikkat edilmelidir.
