Kostik Soda Üretim Süreci

Kostik soda (sodyum hidroksit) çözünür güçlü bir bazdır. Soda (sodyum karbonat) aslında bir tuzdur. Çözelti alkalin yapmak için suda hidrolize olduğundan ve kostik soda ile bazı benzer özelliklere sahip olduğundan, kostik sodaya paraleldir ve sanayide "iki alkali" olarak adlandırılır. Kostik soda ve soda külü, suda eriyebilir ve Na + iyonları sağlayabilen güçlü alkalindir. Bu özellikler onları sabun yapımı, tekstil, baskı ve boyama, ağartma, kağıt yapımı, rafine edilmiş petrol, metalurji ve diğer kimyasal endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Genel sabun, genellikle yağın biraz aşırı kostik soda ile sabunlaştırılmasıyla elde edilen yüksek yağlı asitlerin sodyum tuzudur. Hammadde olarak yağ asitleri kullanırsanız, sabun yapmak için kostik soda yerine soda külü kullanabilirsiniz. Baskı ve boyama ve tekstil endüstrisinde, pamuktan ve yünden gelen gresi gidermek için çok fazla yağ kullanılmalıdır. Yapay liflerin üretimi de kostik soda veya soda külü gerektirir. Örneğin, viskoz lifi ilk olarak selülozu emprenye etmek ve alkali bir selüloz yapmak için% 18- 20 kostik soda çözeltisinde (veya soda çözeltisi) kullanılmalıdır. Daha sonra, alkali selüloz kurutulur ve ezilir ve daha sonra sülfonat, seyreltik alkali çözeltisi içinde çözülür ve viskoz sıvı elde edilir. Filtreleme ve vakumlamadan sonra, eğirme için kullanılabilir. Rafine yağın da kostik soda ile kullanılması gerekir. Petrol paylarındaki kolloidleri uzaklaştırmak için, petrol fraksiyonlarındaki konsantre sülfürik asit genellikle kolloidleri asit kalıntılarından uzaklaştırmak için kullanılır. Süzme işleminden sonra, yağ ayrıca fenol ve naftenik asit gibi asit safsızlıklarının yanı sıra fazla sülfürik asit içerir. Kostik soda çözeltisi ile yıkanmalı ve daha sonra rafine edilmiş petrol ürünleri elde etmek için yıkanmalıdır. Kağıt endüstrisinde, selüloz (odun gibi) içeren ham maddeleri ve hamur haline gelen kimyasalları ele alan ilk kimyasal yöntem. Alkalin hamurları, lignin, karbonhidratlar ve reçineler gibi ham maddelerden elde edilen lignin, karbonhidrat ve reçineleri, ham maddede organik asitleri nötralize etmek için kostik soda veya soda solüsyonu kullanarak uzaklaştırmak için kullanılır, böylece selüloz ayrılır. Metalurji endüstrisinde, çözünmeyen safsızlıkları gidermek için cevherin etkili bileşenlerinin çözünür sodyum tuzuna dönüştürülmesi genellikle gereklidir. Bu nedenle, genellikle soda (aynı zamanda bir akı) ve bazen de kostik soda ile eklenmesi gereklidir. Örneğin, alüminyumun ergitme işleminde, kriyolitin hazırlanması ve boksitin işlenmesi, soda külü ve kostik sodaya ihtiyaç duyar. Tungsten eritildiğinde, aynı zamanda konsantratı ve sodayı çözünebilir sodyum tungstat içerisine ve daha sonra asit analizi, dehidrasyon, indirgeme ve diğer işlemler ile kavurmak, tungsten gibi toz haline getirilir. Kimya endüstrisinde, sodyum ve elektroliz suyu hazırlamak için kostik soda kullanılır. Pek çok inorganik tuzun üretimi, özellikle kostik soda veya soda külü içinde bazı sodyum tuzlarının (boraks, sodyum silikat, sodyum fosfat, sodyum dikromat, sodyum sülfit, vb.) Hazırlanması gerekir. Sentetik boyalar, ilaçlar ve organik ara maddeler de kostik soda veya soda külü içinde kullanılmalıdır. Kostik soda üretim prosesi, sodyum hidroksitin bir diğer adı olan lapa laktik bir sodadır. Sodyum hidroksit endüstrideki endüstriyel alkali, kostik soda ve kostik alkali olarak adlandırılır ve mevcut forma göre sıvı alkali, tablet baz, katı alkali ve granüler alkali olarak ayrılabilir. Bunlar arasında kostik soda, katı baz ve granüler alkali, katı sodyum hidroksitin üç şeklidir. Aşağıdaki grafikte, kostik soda kostik soda, sırasıyla: 1.% 32'den% 61'e kadar konsantre edilir ve bu aşama, düşen film buharlaştırıcısında gerçekleştirilir. Isıtma kaynağı orta basınçlı buhar ve iki buhardır ve vakumda buharlaşır. Daha sonra% 2.61 alkali solüsyonu düşen film kalınlaştırıcı ile indirgenir ve erimiş tuz ısı taşıyıcı olarak kullanılır. Alkali çözelti atmosferik basınç altında erimiş alkali içine yoğunlaştırılır ve daha sonra pul katı baz (efsanevi erimiş tuz metodu) pul alkali makinesi ile yapılır. % 32'lik kütle fraksiyonlu iyonik membran kostik soda, ilk etki buharlaştırıcısı (vakum, iki buhar) ile% 47'ye kadar konsantre edilir. Alkali pompasından ve ikinci etki buharlaştırıcısının buhar yoğunlaşmasından sonra, kostik soda, ikinci etki buharlaştırıcısının buhar kondensatörü ile ısıtılır. İkinci etki buharlaştırıcısı ayrıca% 61'e kadar konsantre edilir ve alkali pompa alkali pompa ile son konsantratöre pompalanır ve erimiş tuz ile% 98 ila% 99'a ısıtılır ve daha sonra bir soda makinesi ile bir dilim haline getirilir. . Katı kostik soda. Santralden gelen 1 MPa doymuş buhar, ilk etki buharlaştırıcısına girer. Kondens ve ben alkali ısı transferini devri daim havuzuna aktarırım. Yumuşak su takviyesi olarak, ikinci etki tarafından üretilen iki buhar ve son konsantrasyonla üretilen iki buhar, ısı kaynağı olarak ilk etki buharlaştırıcısına girilir ve% 32 alkalin çözeltisi buharlaşır. Erimiş tuz, erimiş tuz pompasına erimiş tuz pompası tarafından gönderilir ve ısıtıldıktan sonra nihai koyulaştırıcıya ısıtılır. Bir ısı kaynağı olarak, alkali% 98 ~% 99'a buharlaşır ve sonunda erimiş tuz tankına geri döndürülür ve geri dönüştürülür. Erimiş tuz fırını sistemi kapalı çevrim ısıtma sistemidir. Erimiş tuz, erimiş tuzu ısıtmak için ateşleme kafasının iç ve dış serpantini ısıtmak suretiyle ısıtılır. Erimiş tuz, sistem içinde pompa içinde dolaşır ve erimiş tuzun ayrışması ve bozulması, dıştan izolasyon nedeniyle azami ölçüde azalır. Erimiş tuzun ilk kez üretime girdiği zaman aşağıdaki noktalara dikkat edilmelidir. (1) Erimiş tuzun erime noktası yaklaşık 143 C'dir. Tüm erimiş tuz boru hatlarında buhar izi olmalıdır. Boru hatlarında katılaşan erimiş tuzun engellenmesi için aynı zamanda elektrikli izlemenin kullanılması daha iyidir. (2) erimiş tuzun ısıtma işlemi sırasında, erimiş tuz valfinin ısısı dikkatlice kontrol edilmelidir. Bütün sistemde erimiş tuz sirküle edildiğinde, özellikle küçük sirkülasyonlu geri akış vanasının kapatılamayacağı ve erimiş tuz valfinin ölümünü önlemek için döndürülmesi gerektiği belirtilmelidir.